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Shoreteam MATERIAUX COMPOSITES
L'INNOVATION EN CONTINUE
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ACTUALITES


 

GENERALITES

MATRICE + RENFORTS + ADDITIFS = COMPOSITES

Au final, obtention d'un matériau plus performant que les composants pris isolément.

Le rapport poids/volume/résistance offre des réponses performantes et innovantes pour les besoins des secteurs du nautisme, du bâtiment et des énergies marines renouvelables.

Un matériau composite structural est généralement constitué d'un renfort et d'une matrice:

  • Le renfort, le plus souvent sous forme fibreuse ou filamentaire, assure l'essentiel des propriétés mécaniques.
  • La matrice joue le rôle de liant afin de protéger le renfort de l'environnement, de le maintenir dans sa position initiale et d'assurer la transmission des efforts.

On distinguera :

  • Les matériaux composites dits de “grande diffusion” , dont les propriétés mécaniques sont plus faibles mais bénéficient d'un coût compatible avec une production en grande série.
60% des composites = Résine Thermodurcissable Polyester Insaturé + Renfort de fibre de verre ;
  • Les matériaux composites dits de “hautes performances” , présentant des propriétés mécaniques spécifiques élevées et un coût unitaire important.
PROCÉDÉ LE PLUS COMMUN

Le procédé de moulage "ouvert" est l'imprégnation manuelle avec la résine de fibres sèches disposées dans un moule.

  • Inconvénients principaux:

    • Émanation COV et conditions de travail difficiles et dangereuses
    • Taux de renforts faibles et variables 
    • Tolérance géométrique faible 
    • Face intérieure non contre moulée
  • Alternative:

    • PROCÉDÉ MOULE FERME = Resin Transfert Molding
PROCÉDÉ RTM

Définition: Transfert de résine catalysée à froid, dans un moule fermé préalablement garni de fibres de renfort sèches judicieusement positionnées.
 

Plusieurs variantes plus récentes: INFUSION et INJECTION ECO

  • Choix du procédé en fonction de:

    • Cadence de production et série 
    • Géométrie de la pièce (surface, contre dépouille) 
    • Etat de surface
    • Aspect mécanique et poids de la pièce
  • Principaux avantages:

    • Diminutions des émanations de COV
    • Meilleures caractéristiques mécaniques
    • Tolérances géométriques plus précises
    • Possibilité d'automatisation
    • Possibilité d'obtention de deux faces moulées avec l'injection ECO
    • Productivité importante
  • Principaux inconvénients:

    • Surcoût développements et outillages (moules et équipements)
    • Aspect de surface moins bon lié au marquage


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